Производство автомобилей

Автомобиль состоит примерно из 20 тыс. деталей и узлов. Передовые производственные технологии и опытные сотрудники гарантируют высокое качество каждого отдельного автомобиля, выпущенного „BMW Group“. 

На производственной линии, начинающейся в штамповочном цехе и проходящей через кузовной, окрасочный и сборочный цеха, более 20 тыс. деталей и узлов собираются в единое целое – поистине уникальный автомобиль BMW или MINI. Каждый сходящий с конвейера автомобиль отвечает потребительскому спросу в отношении варианта модели, цвета, оснащения салона и типа двигателя. С 2003 г. на заводе в Гудвине (юг Англии) малосерийную ручную сборку автомобилей „Rolls-Royce Phantom“ осуществляет дочернее предприятие BMW„Rolls-Royce Motor Cars Limited“. К общей выгоде всех участников проекта это дочернее предприятие имеет доступ к мощностям моторостроительного цеха в Мюнхене, центра алюминиевых технологий в Дингольфинге и к исследовательско-конструкторским ресурсам „BMW Group“. 

С какими многообразными и сложными задачами приходится сталкиваться инженерам и другим специалистам производственного подразделения „BMW Group“, иллюстрирует такой пример: в производстве новой 7-й серии BMW требуется просчитать 1017 возможных вариантов, что дает поражающую воображение цифру 100 000 000 000 000 000. 

Штамповочный цех 
Здесь из листового металла штампуют детали требуемой формы. Перед штамповкой стальной и алюминиевый прокат разматывают и раскраивают на заготовки. В огромных прессах заготовки с толщиной листа до 2 мм вдавливаются в форму не менее огромными штампами. Когда заготовка приняла нужную форму, весь лишний материал отсекается. Для штамповки таких больших деталей, как днище или панель крыши, требуется огромное усилие. 

Кузовной цех 
Кузов автомобиля состоит примерно из 500 металлических деталей. Если в штамповочном цехе требуется некоторое воображение, чтобы увидеть в стопках листов металла будущий автомобиль, то в кузовном цехе он начинает постепенно обретать свою форму. Именно здесь несколько сотен всевозможных стальных и алюминиевых деталей соединяются друг с другом и образуют конструкцию кузова. Этот процесс сопровождается склеиванием, клепкой, сболчиванием и сваркой. При почти 100-процентной автоматизации процессов точечной сварки (робот наносит точки сварки в строго определенных местах кузова) этот производственный участок BMW является наиболее автоматизированным. Чтобы добиться высокого качества, все размеры проверяются непосредственно в ходе производства. Кроме того, в специальных зонах контроля с помощью компьютеров производится выборочная проверка готовых кузовов.  Собранные точно по мерке кузова попадают в окрасочный цех.

Окрасочный цех 
Четыре слоя краски защищают кузов от воздействия окружающей среды и придают ему долговременный лоск. Наверное, ничто так сильно не привлекает наше внимание в автомобиле, как цвет его кузова. Лакокрасочное покрытие выполняет не только эстетическую функцию, но и защищает автомобиль, сохраняя его товарный вид и стоимость. Всего кузов покрывается пятью функциональными слоями, в том числе четырьмя слоями краски. Сначала черновой кузов подвергается очистке. Затем его погружают в ванну для химической обработки, где он покрывается слоем фосфата цинка. Наряду со вторым функциональным слоем, защищающим лакокрасочное покрытие, этот слой надолго предохраняет кузов от коррозии. После этого наносится грунт и верхний красочный слой, придающий кузову нужный цвет. На последнем этапе кузов покрывается прозрачным лаком. Только кузова с безупречно высоким качеством окраски попадают в торговую сеть. На всех этих стадиях „BMW Group“ использует только экологически чистые технологии и материалы. Например, порошковый лак: только он уже много лет применяется в Дингольфинге (огромное достижение для мирового автопрома). Эта почти безотходная, не подразумевающая использования растворителей технология является замечательным примером экологически чистого производства. В окрасочном цехе кузов приобретает устойчивость к коррозии и лоск. Чтобы сохранить эти качества на протяжении всего срока службы автомобиля, краска наносится в несколько приемов. 

После тщательной очистки кузов покрывается тонким слоем фосфата цинка, который обладает хорошей адгезией и служит надежной основой для последующих четырех слоев краски. Сначала кузов погружается в катодную ванну, где он под контролем электроники проходит химическую обработку. Затем он покрывается грунтом и сушится в камере. Такой же тщательной сушке кузов подвергается после нанесения всех остальных слоев. 

И наконец верхний слой краски и покровный лак придают кузову окончательный цвет и блеск. В интересах экологии „BMW Group“ использует только водорастворимые краски, современные методы их нанесения и экономичные краскораспылительные автоматы. Загрязнению краски пылью препятствуют фильтры сверхтонкой очистки на системе забора воздуха, избыточное давление в окрасочной камере, воздушные завесы на входах и неистираемая рабочая одежда персонала. 

Сборка 
После окраски кузов комплектуется двигателем, трансмиссией, подвесками, системой выпуска и т. д. и превращается в готовый автомобиль. Но путь в торговую сеть будет ему открыт лишь после многочисленных тестов и проверок. Продукция „BMW Group“ известна своим исключительным качеством. Одна из главных задач сборки состоит в удовлетворении запросов потребителей. Цех сборки – это третий основной этап производства автомобилей после кузовного и окрасочного цехов. 

Автомобиль BMW 5-й серии состоит примерно из 20 тыс. деталей собственного производства и сторонних организаций. Различные двигатели, объемы комплектации, экспортные варианты и многое другое – все это делает практически каждый автомобиль неповторимым и отвечающим конкретным запросам потребителей. Практически невозможно встретить на конвейере два абсолютно идентичных автомобиля подряд. 

Легендарное удовольствие за рулем в первую очередь зависит от двигателя и подвески. Чтобы добиться отличных ходовых качеств автомобиля, все его узлы и детали должны быть идеально согласованы. Двигателями, подвесками, главной передачей, карданным валом, тормозными дисками, мостами и другими узлами автомобилей BMW и MINI занимаются специалисты узкого профиля. 

Наряду с сердцем автомобиля – двигателем, стандарты в области динамики задает подвеска BMW. Инновационные облегченные конструкции, например алюминиевая подвеска у BMW 5-й и 7-й серий, стоят в ряду достижений исследовательской и конструкторской мысли „BMW Group“. 

В сборочном цехе рука об руку работают люди и автоматика. Окрашенные кузова комплектуются двигателями и другими узлами и превращаются в высококачественную продукцию, созданную с учетом запросов покупателей. Сложная система материально-технического обеспечения и стабильные технологические процессы гарантируют бесперебойность производства. 

С окрашенными кузовами обращаются, как если бы они поставлялись другой фирмой. Только в процессе сборки он получает ту или иную комплектацию и VIN-номер. Это позволяет максимально быстро реагировать на изменение спроса, не нарушая налаженного хода процесса и не допуская задержек в поставке. 

Большинство из 20 тыс. требуемых деталей, из которых состоит BMW или MINI, предварительно собираются в узлы, например узел двигателя и трансмиссии или готовые двери, и в нужный момент подаются на конвейер. Несмотря на самые прогрессивные технологии производства, сборка до сих пор требует участия большого числа квалифицированных рабочих. Каждый рабочий выполняет в процессе производства несколько операций. Рабочие объединены в небольшие бригады с конкретными обязанностями и задачами. Работа в команде – самый важный аспект организации труда на конвейере. 

Важное значение в процессе сборки имеет эргономика рабочего места. Все тяжелые детали, например сиденья или собранные двери, в автомобили устанавливают роботы. „Качели“, на которых подвешен автомобиль, могут ставить его на бок, чтобы сборщикам не приходилось работать с вытянутыми вверх руками. 

Удивительный процесс производства двигателей 
Механическая обработка картеров, распределительных валов, головок цилиндров полностью автоматизирована и выполняется с предельной точностью. Основная задача рабочего состоит лишь в наладке оборудования и наблюдении за ним. Несмотря на высокий уровень автоматизации, окончательная сборка двигателя (монтаж поршней, подшипников, головок цилиндров, навесного оборудования, ременных приводов и электропроводки) требует участия высококвалифицированных рабочих. Когда двигатель собран, технические системы снова играют важную роль: тестеры выполняют холодную прогонку двигателя и с помощью многочисленных датчиков проверяют его на отсутствие дефектов. 

„Свадьба“ 
Такие важные составляющие, как подвески, бамперы, оборудование для салона и сиденья, поступают на сборочные предприятия с заводов Берлина, Дингольфинга, Ландсхута и Вакерсдорфа. На финальном этапе сборки, который называют „свадьбой“, кузов комплектуется узлом двигателя и трансмиссии и шасси. После установки колес автомобиль уже своим ходом отправляется на участок технического контроля. Здесь над автомобилем производятся последние операции – проверяется его работа. 

Сборка мотоциклов 
В цеху по сборке мотоциклов на берлинском заводе BMW ведущая роль отведена эргономичному подвесному конвейеру: сборка начинается с комплектования рамы двигателем и выпускным коллектором, затем устанавливаются подвеска заднего колеса, трансмиссия, вилка переднего колеса и контрольные приборы. После установки колес, топливного бака и глушителя мотоцикл своим ходом направляется на участок технического контроля, а оттуда на динамометр. В конце мотоцикл снова возвращается на конвейер и комплектуется остальным оборудованием. После этого он пакуется и готовится к отправке заказчику. 

Шедевр логистики 
Всемирная производственная сеть „BMW Group“ нуждается в сложной системе логистики, которая бы гарантировала бесперебойную доставку материалов и отправку готовой продукции. Все детали и узлы должны подаваться на сборочный конвейер точно в заданный срок. В свою очередь это возможно лишь при условии правильной интеграции всех отдельных участков в производственную сеть и при наличии эффективной системы логистики, гарантирующей передачу соответствующих заданий заводам „BMW Group“ или сторонним производителям сразу же после получения заказа на изготовление очередной партии изделий. Детали и узлы доставляются на заводы автомобильным или железнодорожным транспортом. Доставленные детали и узлы при необходимости предварительно собираются в центрах снабжения и после этого поступают по автоматическим транспортерам на сборочный конвейер. 

Чтобы минимизировать расходы на хранение, все поставки осуществляются в точно назначенное время. Эффективная логистика позволяет постоянно контролировать осуществляемую автомобильным или железнодорожным транспортом поставку деталей и узлов. Поэтому на складе хранится лишь небольшой резерв материалов, способный обеспечить непрерывность производства при задержке поставок на несколько часов.